Conseguir Grados de Tolerancia de Precisión en el Mecanizado

En el mundo del mecanizado, la precisión es primordial. Los distintos procesos de mecanizado ofrecen distintos grados de precisión, lo que es esencial para producir componentes con la calidad y el rendimiento deseados. En este artículo, analizaremos los grados de tolerancia de precisión que se pueden alcanzar con los métodos de mecanizado más comunes.

Grados de tolerancia de precisión en el mecanizado
1. Torneado
El torneado es un proceso en el que una pieza de trabajo gira mientras una herramienta de corte se mueve en una trayectoria lineal o curva para darle forma. Este método se utiliza normalmente en tornos para producir superficies cilíndricas, cónicas y roscadas.
Torneado de desbaste: logra un grado de precisión de IT11 con una rugosidad de superficie de Ra 20–10 μm.
Torneado de semiacabado: proporciona un grado de precisión de IT10–IT7, con una rugosidad de superficie que varía de Ra 10–0,16 μm.
Torneado de acabado: en tornos de alta precisión con herramientas de diamante fino, la precisión puede alcanzar IT7–IT5, y la rugosidad de la superficie puede ser tan fina como Ra 0,04–0,01 μm.

2. Fresadora
La fresadora utiliza una herramienta rotatoria de múltiples filos para eliminar material de una pieza de trabajo. Es adecuado para mecanizar planos, ranuras y formas complejas como engranajes y estrías.

Fresadora de desbaste: logra grados de precisión de IT11 a IT13, con una rugosidad de superficie de Ra 5 a 20 μm.
Fresadora de semiacabado: ofrece un grado de precisión de IT8 a IT11, con una rugosidad de superficie de Ra 2,5 a 10 μm.
Fresadora de acabado: ofrece una precisión de IT16 a IT8 y una rugosidad de superficie de Ra 0,63 a 5 μm.

3. Cepillado
El cepillado implica una cuchilla de vaivén para eliminar material de una pieza de trabajo, ideal para dar forma a los perfiles externos.
Cepillado basto: precisión de IT12 a IT11 con una rugosidad de superficie de Ra 25 a 12,5 μm.
Cepillado semiacabado: grado de precisión de IT10 a IT9, con una rugosidad de superficie que varía de Ra 6,2 a 3,2 μm.
Cepillado de acabado: alcanza una precisión de IT8 a IT7 y una rugosidad de superficie entre Ra 3,2 y 1,6 μm.

4. Rectificado
El rectificado utiliza herramientas abrasivas para eliminar material, lo que ofrece una alta precisión y acabados superficiales finos, que se utilizan normalmente para operaciones de acabado.
Rectificado de precisión: alcanza un grado de precisión de IT8 a IT5, con una rugosidad superficial de Ra 1,25 a 0,16 μm.
Rectificado de ultraprecisión: la precisión puede alcanzar IT5 a IT4 con una rugosidad superficial de Ra 0,04 a 0,01 μm.
Rectificado de espejo: capaz de lograr una rugosidad superficial tan fina como Ra 0,01 μm o menos.

5. Mandrilado
El mandrilado agranda agujeros u otros perfiles circulares utilizando una herramienta de un solo filo, adecuada tanto para operaciones de semiacabado como de acabado.
Mandrilado general: grados de precisión de IT9 a IT7, con una rugosidad superficial de Ra 2,5 a 0,16 μm.
Mandrinado de precisión: alcanza una precisión de IT7-IT6 y una rugosidad superficial de Ra 0,63-0,08 μm.

Ventajas de los platos magnéticos electropermanentes

Los platos magnéticos electropermanentes ofrecen numerosos beneficios para lograr una alta precisión en las operaciones de mecanizado:
1. Sujeción rápida sin tornillos: los platos electromagnéticos permanentes eliminan la necesidad de tornillos, lo que permite una sujeción rápida y segura de las piezas de trabajo. Esta característica reduce significativamente los tiempos de configuración y mejora la eficiencia.

2. Sujeción y procesamiento por lotes: estos platos son ideales para sujetar y procesar varias piezas de trabajo simultáneamente, lo que los hace perfectos para tiradas de producción de gran volumen y tareas de mecanizado complejas.

3. Sujeción de punto cero: con la tecnología de sujeción de punto cero, los platos electromagnéticos permanentes garantizan una fuerza de succión uniforme en toda la superficie. Esta consistencia se traduce en una alta precisión de procesamiento, ya que la pieza de trabajo permanece firmemente en su lugar durante todo el proceso de mecanizado.

4. Retención del magnetismo en apagado: una de las características más notables de los platos electromagnéticos permanentes es su capacidad de retener el magnetismo incluso cuando se corta la energía. Esta característica garantiza que la pieza de trabajo permanezca sujeta de forma segura, lo que reduce el riesgo de movimiento o desplazamiento durante el funcionamiento.

Conclusión

En resumen, para lograr una alta precisión en el mecanizado es necesario seleccionar el proceso adecuado y comprender sus capacidades de precisión. Los platos electromagnéticos permanentes mejoran estos procesos al ofrecer una sujeción rápida y confiable con una excelente precisión, lo que los convierte en una herramienta invaluable para las operaciones de mecanizado modernas.